１．ＡＧＶとセル生産

　当社のエンジン(ＥＮＧ)、トランズアクスル(Ｔ／Ａ)の組立ラインは、これまで量産のユニットであった為、コンベアラインによる生産を行ってきた。しかし、歴史を重ねるに従い商品のバリエーションが増加し、同一ラインにおける混流のロスが顕在化してきた。
　そこで、工数差の大きい異機種や台数の少ない非量産機種を分離し、残った量産機種はより生産性の高いラインへ、又、非量産機種もコンベアに負けない儲かるラインづくりを進めた。
その結果、非量産ラインでは、

・１個流しで編成ロスがない

・台数変動に強い

・誰にでも出来て、人に優しい

・低価格で低コストなフレキシブルライン

 というコンセプトに基づき、簡易型の無人搬送車（ＡＧＶ）を活用したセル生産方式によるラインを構築する事が出来たので、それを紹介する。

２．簡易ＡＧＶによる組立ラインとは

セル生産（一人完結）組立ラインの構築
　非量産のラインでは、台数変動も大きく工数差のある機種も流れるため、一般的に
セル
生産方式のメリットは大きいが、デメリットもある。ＡＧＶを使うことによって、セル生産の
デメリットを最小にし、ペース管理、自働化の拡張ができ易い巡回方式を採用した。

ＡＧＶは、自働機との関係で停止位置精度が高ければあまり多くの機能を持つものは必要ない。今回は基本仕様では５０万円からの低価格な簡易型のものを採用した。

３．非量産組立ラインの事例

１）Ｔ／Ａ非量産ラインの立上げ・・・部品集め～完成テストまでＡＧＶ一貫生産の実施

　　新ユニットのライン設置にあたっては、組立の前後工程にあたるギヤ部品（１３部品）のピッキング（部品集め）工程及び、テスト工程をもインライン化し、ＡＧＶによる徹底した一人完結化を進め、１個流しの少人ラインとすることが出来た。
（機能別レイアウトから製品別レイアウトへ）

２）ＥＮＧ非量産ラインの立上げ・・・ＡＧＶによる規制式ポカヨケの導入

　　この新ライン設置にあたっては、対象製品が多種少量で台当り工数が大きく、かつ担当工程も広い。この場合、品質保証上ポカヨケシステムはＭＵＳＴであったので、注意式ではなく「規制式のポカヨケ」を採用した。
　　ポカヨケシステムとＡＧＶ発進制御の連動により、作業の正常な完了以外はＡＧＶが発進できない仕組みを導入することで、コンベアライン同様の規制式ポカヨケラインとなった。

ポカヨケ管理BOX	発進規制センサー

３）ＣＶＴ組立ラインの立上げ・・・組付け治具脱着化による自働機との連結の実施

４．組立以外のＡＧＶを使った改善事例

１）Ｔ／Ａ量産ラインの搬送改善
　　ＡＧＶの本来の機能である工程間の搬送用として、Ｔ／Ａの量産ラインで、編成バランスの悪い工程間でサブ作業を移動させ編成ロスを削減した。

２）ギヤ加工（加工～熱処理～加工）
　　ギヤ加工は、生加工→熱処理（入炉）→仕上げ加工となっており、加工と熱処理の間にＡＧＶを走らせて、タクト調整機能を持たせている。

３）鋳物工場（ＬＰＣ注湯～冷却～仕上げ）
　　悪環境の鋳物工場で、鋳込み工程～冷却工程～仕上げ工程の間のワークの搬送を行う。
　　ワークは高温で、床に中子砂が散乱している条件をクリアーするため、スウィーパー機能をもったＡＧＶとした。

５．今回使用したＡＧＶの紹介

６．明日への改善に向けて

　　・作業者にストレスを与えない作業環境
　　・非量産でも生産効率が量産並に高く仕掛在庫が少ない
　　・お金がかからないこんなライン作りをめざして、今、どんどん改善を進めている。

この新ライン設置にあたっては、難作業対策及び品質保証の面から、 中間工程での圧入作業を振動工具ではなく圧入プレスで行うことが要求された。 簡易型ＡＧＶで、この工程を組み込ませる為、受け治具自体を独立させ、 ＡＧＶから圧入プレスへ滑らせる形をとり、ワークの脱着無しに自働機を使えるものとした。
	設備からＡＧＶへの載せ替え作業